Laporan Prakerind (Praktek Kerja Industri)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1  Latar Belakang

Secara definisi prakerind merupakan salah satu kegiatan intrakulikuler yang dilaksanakan oleh siswa/siswi didunia usaha/industri yang memudahkan secara sistematik dan sikron program pendidikan disekolah dan program pengusahaan keahlian yang diperoleh melalui kegiatan bekerja langsung di industri lebih terarah untuk mencapai suatu tingkat keahlian professional tertentu.

Secara substansi prakerind dapat disebut sebagai pengalaman belajar sebab siswa/siswi peserta prakerind memang berada dalam proses belajar dari pengalaman aktual selama latihan/praktek keahlian propesional yang tidak mungkin diperoleh dilingkungan sekolah. Dengan demikian siswa/siswi SMK YPPI TUALANG sebagai calon tenaga kerja terampil tingkat menengah, tidak hanya tahu dan memahami tetapi lebih jauh dan lebih penting dari itu adalah mampu melaksanakan tugasnya sebagai tenaga siap latih dan tenaga kerja profesional.Kemampuan untuk melaksanakan tugas-tugas sebagai tenaga siap latih dan tenaga kerja yang profesional inilah yang ingin dibentuk melalui PRAKERIND.

Secara umum pelaksanaan Praktek Kerja Industri ini bertujuan untuk meningkatkan pemahaman, wawasan, keterampilan, dan sebagai ajang pelatihan dalam mengaplikasikan apa yang sudah diperoleh siswa/siswi SMK YPPI TUALANG, serta sebagai sarana dalam menggali informasi tentang perkembangan teknologi industri hasil hutan. Selain itu, Praktek Kerja Industri ini bertujuan memperdalam kepekaan siswa/siswi terhadap masalah kehutanan dan dapat menganalisa serta mencari solusi alternatif terhadap masalah-masalah industri kehutanan Indonesia khususnya industri pulp dan kertas.

1.2  Tujuan praktek kerja indrustri

1)      Membentuk mental siswa – siswi agar mempunyai jiwa pekerja keras yang       mampu konsisten.

2)       Menambah pengetahuan siswa – siswi di masing - masing bidangnya.

3)      Memberikan suatu motivasi dalam diri siswa – siswi agar menunjukan dirinya mampu melakukan pekerjaan sesuai dengan bidangnya.

4)      Memberikan bekal serta gambaran pada siswa – siswi seperti apakah bekerja itu.

5)      Memberikan suatu wawasan tambahan pada siswa – siswi tentang sesuatu belum di dapatkan di sekolah.

6)      Sebagai pengalaman melatih diri dengan menkaji konsep-konsep yang didapat selama melakukan PRAKERIND sehingga terbiasa dengan dunia lapangan kerja.

7)      Menyiapkan Sumber Daya Manusia yang berkualitas sesuai dengan tuntutan zaman di era Teknologi Informasi dan Komunikasi.

8)      Mengembangkan pemantapan Profesionalisme yang diperlukan siswa untuk memasuki dunia lapangan pekerjaan sesuai dengan bidangnya.

1.3 Manfaat Praktek Kerja Indrustri (prakerind)

Bagi siswa praktek kerja indrustri ini sangat lah bermanfaat yang dijelaskan sebagai berikut :

1)      Siswa dapat mengetahui dan memahami berbagai macam aspek perusahaan.

2)      Siswa dapat melatih diri untuk berinisiatif dalam melakukan pekerjaan.

3)      Siswa dapat terbiasa dalam menangani berbagai masalah yang menghambat suatu pekerjaan.

Sedangkan manfaat bagi sekolah ialah sebagai berikut :

1)      Dapat menciptakan siswa yang berkualitas

2)      Dapat mempererat jalinan kerja antara perusahaan yang terlibat dengan pihak sekolah tersebut.

3)      Dapat menambah wawasan dan pengalaman saat melakukan prakerin dan dapat mempraktekan di sekolah.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan PT IKPP

PT IKPP memiliki perjalanan sejarah untuk berada di desa pinang sebatang, kabupaten siak provinsi riau yaitu :

Pada tahun 1975

PT IKPP didirikan oleh Bapak Soetopo Jananto salah satu konglomerat diindonesia.Bapak Soetopo Jananto lahir di Pematang Siantar, Medan.Beliau memiliki group perusahaan yang bernama berkat group. Survey pertama dilakukan untuk study kelayakkan lokasi pendirian pabrik :

1.      Pabrik kertas serpong, Tangerang Jawa Barat

2.      Pabrik Pulp di Jawa Tengah, Jambi, Riau serta tujuan daerah lainnya.

            Pada tahun 1976, Proses penguursan izin penanaman modal dilakukan, selanjutnya didirikan suatu perserooan dengan setatus penanaman modal asing ( PMA ). Rekomodansi diberikan oleh presiden Soerharto pada tanggal 11 September 1976, di susul dengan pemberian surat izin pendirian pabrik pulp & paper oleh mentri perindustrian pada tanggal 23 September 1976. Pada tanggal 7 Desember 1976 merupakan hal bersejarah, dimana dihadapan notaris Ridwan Soesilo, SH di buat akte perusahaan dengan nama PT. Indah Kiat Pulp & Paper Corp pemegang saham terdiri dari :

1.      PT. Berkat Agung Group  : 51 %

2.      Chung Hwa Pulp Corp     : 35 %

3.      Yuen Foong Yu Paper Manufacturing Company Limited           : 14 %

Pada tahun 1977 , perencanaan papbrik dan studi kelayakan di lanjutkan, untuk menentukan proses teknologi dan kapasitas produksi setelah itu dilakukan pembangunan paprika kertas budaya ( Wood Printing & Writing Paper ) fase 1 dengan memasang 2 unit kertas dari Taiwan yang masing-masing berkapasitas 50 per hari. Pabrik ini berlokasi di jalan raya serpong KM.8 serpong Tangersng Jawa Barat di tepi sungai cisadane.

Pada tahun 1978, uji coba produksi pabrik kertas tangerang dilakukan.

Pada tahub 1979, produksi komensial pabrik kertas Tangerang tercapai yaitu 100 ton per hari. Jenis kertas yang di produksi adalah wood free printinguntuk keperluan keras tulis, cetak, gambar dan fotocopy.

Pada tahun 1980, pembangunan pabrik kertas tangerang fase II dilakukan dengan memasang mesin kertas unit 3 berkapasitas 50 per hari. Setelah mepertimbangkan data studi kelayakkan lokasi 1975, khususnya tapak pabrik yang sesuai dengan sumber bahan baku, pengangkutan dan lain sebagainya. Maka studi kelayakkan di lanjutkan di desa pinang sebatang kecamatan perawang, kabupaten siak sri indrapura provinsi Riau. Pemilihan lokasi ini dengan pertimbangan                                     

1.                  Banyaknya bahan baku

2.                  Dekat dengan sungai siak

3.                  Sudah ada jalan minyak dari PT.Caltex

4.                  Dekat dengan kota Pekanbaru

Pada tahun 1982, pengeoperasikan mesin kerja unit 3 pabrik kertas tangerang dilakukan, sementara itu di persiapan lokasi pabrik pulp dilakukan kecamatan perawang kabupaten siak. Pada tahun 1983, pembangunan fisik pabrik pulp I dimulai di provinsi Riau. Secara bersama membangun pula fasilitas bongkar muat, berupa pelabuhan khusus yang dapat disandari kapal samudra. Kapasitas yang bisa disandari kapal berbobot mati lebih dari 6000 ton, yang berjarak lebih kurang 1,5 km dari lokasi pabrik pulp di tepi sungai siak.

Pada tahun 1984, produksi percobaan pabrik pulp dilakukan, ditandai dengan peresmian pabrik oleh presiden RI Bapak Soeharto pada tanggal 24 Mei 1984. Saat itu kapasitas pabrik pulp sulfat yang di kelantang ( bleached Kraft Pul ) adalah 75.000 ton pertahun. Sehingga kebutuhan pulp untuk pabrik kertas di Tangerang tidak perlu diimpor lagi, melaikan dipenuhi oleh pasokan pulp dari Riau. Pabrik ini merupakan pabrik sulfat dikelantang berbahan baku kayu karaf/sulfat. Pada tahun 1985, produksi pulp 250 ton perhari tercapai.Perencanaan pembangunan hutan tanaman industry (HTI) tahap II dilakukan. Pada tahun ini harga pulp turun dratis, sehingga perusahaan PT.Satria Perkasa Agung milik sinar mas group untuk bergabung 1 Juli 1986, sehingga komposisi saham menjadi :

1.                  PT. Satria Perkasa Agung                   : 67 %

2.                  CHP Corporation                                : 23 %

3.                  YFT Manufacturing CO. Ltd             :10 %

Dengan presiden direktur yaitu Bapak Teguh Ganda Wijaya.Dibawah bendera Sinar Mas Group, PT IKPP berkembang sangat pesat.Pada tahun 1987, produksi pulp 300 ton perhari tercapai setelah dilakukannya modifikasi fasilitas produksi.

Pada tahun 1988, pembangunan fase 1 pabrik kertas perawang dimulai dengan memasang satu unit mesin kertas budaya yang berkapasitas 150 ton perhari. Adanya pabrik kertas ini menjadi pabrik ketas pulp terpadu. Pada tahun 1989, pembangunan fase II ini pabrik diperawang dimulai.Produksi komersial pabrik kertas ditandai dengan peresmian oleh presiden RI. Pada tahun 1990, pembangunan fase II pabrik kertas di perawang dimulai dengan pemasangan mesin kertas berkapasitas 500 ton perhari, yang merupakan salah satu mesin kertas budaya terbatas di Asia. Produksi percobaan pabrik pulp fase II dilakukan.Perseroaan melakukan penjualan saham kepada masyarakay, serta kepada koperasi. Saham yang dijual banyak 60 juta lembar dengan harga nominal Rp. 11.000/saham, dengan komposisi pemegang saham yaitu :

1.                  PT.Puri Nusa Ekapersada                               : 58,23 %

2.                  CHP Inti Corp                                                : 19,99 %

3.                  YFT Global Investment Corp                         : 8,69 %

4.                  Masyarakat dan Koperasi                               : 13,07 %                                

Pada tahun 1995, PT IKPP menerima penghargaan sebagai Pembina tenaga kerja wanita terbaik se-provinsi Riau dari Mentri peranan Wanita. Pada tahun itu juga PT. IKPP mendapat sertifikat ISO 9002 dari DNV ( Dest Norske Veritas ) Rotterdam, Nederlands. Pada tahun 1996, PT IKPP menerima penghargaan dari presiden berupa penghargaan upkarti sebagai Pembina anak angkat terbaik dan juga berupa penghargaan peringkat biru dari Mentri penghargaan Zero Accident (nihil kecelakaan) dari Republik Indonesia serta mendapatkan ISO dari DNV , Rotterdam.

2.2 Gambaran Umum Perusahaan

Pulp and paper terbuat dari kayu berbagai jenis, tapi di PT. IKPP kayu yang digunakan yaitu kayu akasia yang cara proses awalnya yaitu bahan baku ( Log ) yang diproses melalui area WP ( WP2, WP8, WP9 )yang mana dimasing-masing WP tersebut mempunyai alat-alat atau mesin yang memproses bahan kayu. Log menjadi potongan-potongan kayu kecil ( Chip ). Adapun cara proses sebagai berikut:

1)      Bahan baku kayu ( Log ) dimasukkan ke DRUM BAKER yang berbentuk dari besi dan di DRUM BAKER tersebutlah terjadi pencucian dan pemisahan kayu dengan kulitnya.

2)      Setelah terpisah kayu dengan kulitnya, kayu tersebut diarahkan di Belt Conveyor oleh Chain Cov ( rantai kontrol ) untuk diproses lebih lanjut. Sedangkan kulit yang terpisah diarahkan ke TOM/ Buntuk dijadikan bahan bakar listrik dengan satuan power yang mana listrik tersebut digunakan untuk kelancaran prosesnya PT IKPP tersebut

3)      Setelah diarahkan ke Belt Conveyor barulah kayu tersebut dipotong-potong menjadi kecil ( Chip ) dengan pisau ( Chipper ) yang ukurannya ±10 KG dan dalam 1 chipper ada 10-12 PCS yang satu pisau tersebut terdapat 7 baut.

4)      Setelah menjadi potongan-potongan kayu kecil ( Chip ) barulah chip tersebut dibawa ke ayak-ayakan ( Chip Screen ) yang telah ditentukan.

5)      Setelah chip di ayak-ayak menjadi potongan kayu yang layak untuk diproses lebih lanjut barulah chip tersebut dimasukkan ke tank pemasakkan dan dilanjutkan ke tank pencucian.

Yang mana ada 5 area Pulp Making, antarannya :

·         Area cooking

Di area cooking tersebut chip dimasukkan ke imbpir dan dimasak dengan zat-zat kimia selama ± 4 jam setelah itu barulah digester.

·         Area washing

Setelah digester barulah diproses oleh area washing dan dimasukkan kedalam tank yang dinamakan dengan Blow Tankyang dimasak selama ± 8 jam.

·         Area Screening

Setelah dimasak 8 jam diproses lanjut oleh area screening yang dimasukkan kedalam tank pencucian sekaligus tank memisah-misahkan chip yang mana layak diproses lanjut dan yang mana pula yang harus direject.

·         Area MC02

Setelah dipisah-pisahkan chip yang mana layak untuk diproses lanjut dimasukkan kedalam tank UNBLEACHyang mana tank tersebut membutuhkan zat-zat kimia yang sangat kuat dari sebelumnya karena area MC02 tersebut adalah proses terakhirnya chip tersebut menjadi pulp basah yang telah memiliki nilai jual.

·         Area Bleaching

Setelah diproses lanjut dimasukkan kedalam Tank Unbleach yaitu tempat pencucian sebelum menjadi pulp basah yang akan diletakkan di HDT yang telah mempunyai nilai jual.

6)      Setelah menjadi pulp basah barulah pulp tersebut mempunyai nilai guna sehingga bisa di ekspor untuk diproses lebih lanjut menjadi kertas ataupun pulp kering yang dibuku-bukukan.

2.3 Stuktur Organisasi Perusahaan

Untuk meningkatkan prestasi kerja karyawan perlu adanya suatu struktur agar para karyawan dapat bekerja dengan baik, efektif dan efisien.Oleh karena itu pimpinan dituntut bisa berfungsi sebagai seorang organisator untuk mengorganisir karyawan.Salah satunya dengan membentuk struktur organisasi diperusahaan.Struktur organisasi sangat penting dalam suatu organisasi/perusahaan karena dengan adanya struktur organisasi ini para karyawan dapat melaksanakan tugas dan tanggung jawab yang dibebankan sebaik mungkin dan mengetahui dari siapa tugas-tugas tersebut dan kepada siapa harus melapor atau bertanggung jawab atas hasil-hasil pekerjaan tersebut.

Adapun bentuk struktur organisasi di PT. IKPP dapat disebutkan secara singkat yaitu : masing-masing pabrik dikepalai oleh Wakil Presiden Direktur ( Vice Presiden Director ) yang bertanggung jawab langsung kepada Dewan Komisaris sedangkan kekuasaan tertinggi berada ditangan Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).

            Wakil Presiden direktur membawahi semua divisi yang berada dilokasi pabrik.

Lokasi pabrik terdiri dari beberapa divisi sebagai berikut :

1)      Administration Division, yang membawahi :

·         General Affairs Departement

·         Industrial Safety Departement

·         Security & Risk Management Departement

2)      Warehouse and Supply Division, yang membawahi :

·         General Material Departement

·         Raw Material Departement

3)      Finance & Accounting, yang membawahi :

·         General Acc Departement

·         Cost Accounting

4)      Business Management Center Division, yang membawahi :

·         Business Information Control Departement

·         Harbor Departement

·         Finished Goods Departement

5)      PRW Informasion Tecnology Division, yang membawahi :

·         Application Research Departement

·         Hardware Maintenance Departement

6)      Production Division, yang membawahi :

·         Pulp Mill Departement

·         Power Plant Departement

·         Chemical Plant Departement

7)      Paper Division, yang membawahi :

·         Paper Production Division

·         Finishing Converting Packaging Division

·         Paper maintenance Division

·         Sales and Marketing Division

8)      Engineering Division, yang membawahi :

·         Project Departement

·         Workshop Departement

·         Electrical & Instrumentation Fiberline Departement

·         Supporting Electrical & instrumentation Departement

·         Mechanical Corrective Maintenance Departement

2.4 Jenjang Jabatan

Secara umum jenjang jabatan yang dimiliki oleh PT.IKPP tergolong pada diagram satu garis. PT IKPP ini dikepalai oleh Vice President Directur. Jenjang jabatan dari atas secara umum sebagai berikut :

1.      Kepala Divisi

2.      Wakil Kepala Divisi

3.      Kepala Departement

4.      Wakil Kepala Departement

5.      Kepala Seksi

6.      Wakil Kepala Seksi

7.      Kepala Shift

8.      Wakil Kepala Shift

9.      Kepala Regu

10.  Wakil Kepala Regu

11.  Karyawan Terampil Khusus

12.  Karyawan Terampil

13.  Operator

2.5  Visi dan Misi Perusahaan

PT IKPP merupakan salah satu perusahaan di bawah paying Asia Pulp & Paper Company Ltd.( APP) yang bergabung dalam group Sinar Mas. Adapun Visi yang diemban oleh PT.IKPP ini adalah menjadi perusahaan Pulp & Paper nomor satu dunia yang ramah lingkungan dengan efisiensi yang tinggi, menjaga kelestarian alam, peduli pada keselamatan bumi dan mewujudkan social ekonomi yang seimbang agar bermanfaat bagi manusia,adapun misi PT IKPP yaitu :

1)      Bekerja dengan integrasi dan komitmen kepada pelanggan, karyawan dan para pemegang saham dalam waktu yang bersamaan dan memantapkan perhatian kepada pengawasan terhadap kualitas dan performa dan prima dari produk kertas industry PT Indah Kiat Pulp & Paper.

2)      Meningkatkan nilai perusahaan bagi stakeholder, bertumbuh dan memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan. Mengembangkan sumber daya manusia yang kompeten dan professional.

2.6 Produk, Lokasi & Tata Letak

      2.6.1 Produk

PT.Indah Kiat Pulp & Paper Perawang menghasilkan :

1)      Lembaran Pulp serat pendek (LBKP) ukuran lembaran pulp 84 x 61 x 0.4 m moisture lembaran pulp 11-12 %

2)      Kertas berupa

Fine paper and free uncoated paper, grammatur kertas 40-180 grm

Sebagian besar produk PT.IKPP Tbk Perawang dipasarkan keluar negri dan sisanya untuk memenuhi kebutuhan dalam negri.

2.6.2 Lokasi Pabrik

PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk berlokasi di jalan raya minas perawang KM 26 desa Pinang Sebatang kecamatan Tualang kabupaten Siak Provinsi Riau. Yang menjadi dasar pertimbangan pemilihan lokasi tersebut adalah

1)      Lokasi tersebut dekat dengan bahan baku yang tersedia

2)      Dekat dengan sumber air yaitu sungai siak yang mempunyai debit air yang tinggi

3)      Lokasi strategis, yaitu sekitar 60 KM dari ibu koto Provinsi Riau yaitu Pekanbaru

4)      Sistem transportasinya mudah karena tersedia sarana jalan yang menghubungkan dengan Pekanbaru disamping jaraknya yang cukup dekat dengan Singapura sehingga trasnlit barang ( Produk dan bahan kimia ) menjadi mudah.

2.6.3Tata Letak Pabrik

Penyusun tata letak pabrik harus memperhatikan factor-faktor sebagai berikut :

1)      Produk yang dihasilkan

2)      Urutan proses yang menyangkut sifat aliran proses dan kemudahan serta keekonomian distribusi utilitas.

3)      Ruangan dengan memperhatikan perluasan ( Ekspansi ) yang akan dating

4)      Kondisi cuaca dan arah angina

5)      Mempertimbangkan keselamatan kerja, bahaya ledakan, bahaya kebakaran dan bahaya lainnya

Tata letak diatur sedemikian rupa sehingga luas lahan sesuai dengan yang disediakan. Adapun tata letak PT.IKPP Tbk Perawang meliputi penempatan bangunan yang terdiri dari ruangan produksi, kantor, gudang, pelabuhan, laboratorium, bengkel, politeknik, kantin dan unit pengolahan limbah serta ultilitas.

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Pump

Pompa adalah suatu alat atau mesin yang digunakan untuk memindahkan cairan dari suatu tempat ke tempat yang lain melalui suatu media perpipaan dengan cara menambahkan energi pada cairan yang dipindahkan dan berlangsung secara terus menerus.

Pompa beroperasi dengan prinsip membuat perbedaan tekanan antara bagian masuk (suction) dengan bagian keluar (discharge). Dengan kata lain, pompa berfungsi mengubah tenaga mekanis dari suatu sumber tenaga (penggerak) menjadi tenaga kinetis (kecepatan), dimana tenaga ini berguna untuk mengalirkan cairan dan mengatasi hambatan yang ada sepanjang pengaliran.

Klasifikasi Pompa        

Pompa dapat diklasifikasikan menjadi dua kategori, yaitu:

1. Pompa perpindahan positif (positive displacement pump), Pada pompa perpindahan positif energi ditambahkan ke fluida kerja secara periodik oleh suatu gaya yang dikenakan pada satu atau lebih batas (boundary) sistem yang dapat bergerak. Pompa perpindahan positif terbagi menjadi :

. Pompa torak ( Reciprocating pump )

Pompa torak adalah sebuah pompa dimana energi mekanis penggerak pompa dirubah menjadi energi aliran fluida yang dipindahkan dengan menggunakan elemen yang bergerak bolak balik di dalam sebuah silinder. Fluida masuk melalui katup isap dan keluar melalui katup buang dengan tekanan yang tinggi. Pompa ini mengeluarkan cairan dalam jumlah yang terbatas dengan debit yang dihasilkan tergantung pada putaran dan panjang langkah torak. Volume cairan yang dipindahkan selama satu langkah piston atau plunyer akan sama dengan perkalian luas piston dengan panjang langkah.

. Pompa putar ( Rotary pump )

Pompa putar adalah pompa yang mentransfer energi dari penggerak ke cairan menggunakan elemen yang bergerak berputar didalam rumah (casing). Fluida ditarik dari reservoir melalui sisi isap dan didorong melalui rumah pompa yang tertutup menuju sisi buang pada tekanan yang tinggi. Berapa tekanan fluida yang akan keluar pompa tergantung pada tekanan atau tahanan aliran sistem. Sedangkan debit yang dihasilkan tergantung pada kecepatan putar dari elemen yang berputar. Elemen yang berputar ini biasanya disebut sebagai rotor.

. Pompa diafragma (Diaphragm pump )

Pompa diafragma adalah pompa yang mentransfer energi dari penggerak ke cairan melalui batang penggerak yang bergerak bolak-balik untuk menggerakan diafragma sehingga timbul isapan dan penekanan secara bergantian antara katup isap dan katup tekan. Keuntungan pompa diafragma ini adalah hanya pada diafragma saja yang bersentuhan dengan fluida yang ditransfer sehingga mengurangi kontaminasi dengan bagian lain terutama bagian penggerak

2. Pompa dinamik (dynamic pump), Pompa dinamik terdiri dari satu impeler atau lebih yang dilengkapi dengan sudu-sudu, yang dipasangkan pada poros-poros yang berputar dan menerima energi dari motor penggerak pompa serta diselubungi dengan sebuah rumah (casing). Fluida berenergi memasuki impeler secara aksial, kemudian fluida meninggalkan impeler pada kecepatan yang relatif tinggi dan dikumpulkan didalam volute atau suatu seri laluan diffuser, setelah fluida dikumpulkan di dalam volute atau diffuser terjadi perubahan dari head kecepatan menjadi head tekanan, yang diikuti dengan penurunan kecepatan. Sesudah proses konversi ini selesai kemudian fluida keluar dari pompa melalui katup discharge.

3.2 Pompa Sentrifugal

Pompa Sentrifugal

Salah satu jenis pompa pemindah non positip adalah pompa sentrifugal yang prinsip kerjanya mengubah energi kinetis (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu impeller yang berputar dalam  casing.
Sesuai dengan data-data yang didapat, pompa reboiler debutanizer di Hidrokracking Unibon menggunakanpompa sentrifugal single - stage double suction.

Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Pompa Sentrifugal dapat diklasifikasikan, berdasarkan :

1. Kapasitas :

• Kapasitas rendah         < 20 m3 / jam
• Kapasitas menengah   20 -:- 60 m3 / jam
• Kapasitas tinggi           > 60 m3 / jam

2. Tekanan Discharge :

• Tekanan Rendah                       < 5 Kg / cm2
• Tekanan menengah                  5 -:- 50 Kg / cm2
• Tekanan tinggi                           > 50 Kg / cm2

3. Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat :

• Single stage : Terdiri dari satu impeller dan satu casing
• Multi stage   : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun seri dalam satu casing.
• Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun paralel dalam satu casing.
• Multi Impeller – Multi stage :  Kombinasi multi impeller dan multi stage.

4. Posisi Poros :

• Poros tegak
• Poros mendatar

5. Jumlah Suction :

• Single Suction
• Double Suction

6. Arah aliran keluar impeller :

• Radial flow
• Axial flow
• Mixed fllow

Bagian-bagian Utama Pompa Sentrifugal

Secara umum bagian-bagian utama pompa sentrifugal dapat dilihat sepert gambar  berikut :

A.         Stuffing            Box
Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana poros pompa menembus casing.

B.         Packing
Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari casing pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon.

C.        Shaft    (poros)
Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian berputar lainnya.

D.        Shaft    sleeve
Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan keausan pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage joint, internal bearing dan interstage atau distance sleever.

E.         Vane
Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.

F.         Casing
Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane), inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari impeller dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis (single stage).

G.        Eye      of         Impeller
Bagian sisi masuk pada arah isap impeller.

H.        Impeller
Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.

I.          Wearing           Ring
Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang melewati bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan cara memperkecil celah antara casing  dengan impeller.

J.         Impeller
Impellerberfungsi untuk mengubah energi mekanis
dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang di pompakan secara kontinyu sehingga cairan pada sisi isap secara
terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.

K.        Discharge        Nozzle
adalah saluran cairan keluar dari pompa dan berfungsi juga untuk meningkatkan energi tekanan keluar pompa.

Bagian pompa yang bergerak  :
1.         Shaft    (poros)
Shaft berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama pompa beroperasi, dan merupakan tempat kedudukan impeler dan bagian yang berputar lainnya.

2.         Shaft    sleeve   (selongsong     poros)
Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi shaft dari erosi, korosi dan keausan khususnya bila poros itu melewati stuffing box.

3.         Impeler
impeler berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang di pompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada sisi hisap secara terus menerus pula akan mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan           sebelumnya.

4.         Wearing           ring      (cincin penahan          aus)
Adalah ring yang dipasang pada casing (tidak berputar) sebagai wearing ring casing dan dipasang pada impeler (berputar) sebagai wearing ring impeler. Fungsi utama wearing ring adalah untuk memperkecil kebocoran cairan dari impeler yang masuk kembali ke bagian eye of impeler.

Bagian pompa yang tidak bergerak   :

1.         Base    Plate
Berfungsi untuk mendukung seluruh bagian pompa dan tempat kedudukan pompa terhadap          pondasi.

2.         Casing (rumah            pompa)
Casing adalah  bagian  terluar dari rumah pompa yang berfungsi sebagai      :
-     pelindung  semua  elemen yang    berputar
- tempat kedudukan difuser guide vane, inlet dan outlet nozzle
-     tempat yang memberikan  arah aliran dari            impeler
-    tempat mengkonversikan energi kinetik menjadi energi tekan (untuk rumah pompa keong         atau     volute).

3.         Difuser guide   vane
Bagian ini biasanya menjadi satu kesatuan dengan casing atau dipasang pada casing dengan          cara dibaut. Bagian ini berfungsi untuk      :
-      mengarahkan aliran fluida menuju volute (untuk single stage) atau menuju stage berikutnya    (untuk  multi            stage)
- merubah energy kinetic fluida menjadi energy tekanan.

4.         Stuffing            box
Fungsi utama stuffing box adalah untuk mencegah terjadinya kebocoran pada daerah dimana pompa menembus casing. Jika pompa bekerja dengan suction lift dan tekanan pada ujung stuffing box lebih rendah dari tekanan atmosfer, maka stuffing box berfungsi untuk mencegah kebocoran udara masuk kedalam pompa. Dan bila tekanan lebih besar daripada tekanan atmosfer, maka berfungsi untuk mencegah kebocoran cairan  keluar  pompa.
Secara umum stuffing box berbentuk silindris sebagai tempat kedudukan beberapa mechanical packing yang mengelilingi shaft sleeve. Untuk menekan packing digunakan gland packing yang dapat diatur posisinya ke arah aksial dengan cara mengencangkan atau mengendorkan baut pengikat.

5.         Wearing           ring      (cincin penahan          aus)
Adalah ring yang dipasang pada casing (tidak berputar) sebagai wearing ring casing dan dipasang pada impeler (berputar) sebagai wearing ring impeler. Fungsi utama wearing ring adalah untuk memperkecil kebocoran cairan dari impeler yang masuk kembali ke bagian eye of impeller.

6.         Discharge        nozzle
adalah saluran cairan keluar dari pompa dan berfungsi juga untuk meningkatkan energi tekanan keluar pompa.

3.3 Cara Kerja

Fluida yang akan di pompa masuk kedalam nozzle isap menuju eye of impeler dan fluida tersebut terjebak diantara sudu-sudu dari impeler. Impeler tersebut berputar dan fluida mengalir karena gaya sentrifugal melalui impeler yang menyebabkan terjadinya peningkatan kecepatan fluida tersebut. Sesuai hukum Bernoulli jika kecepatan meningkat maka tekanan akan menurun, hal ini menyebabkan terjadinya zona tekanan rendah (vakum) pada sisi isap pompa. Selanjutnya fluida yang telah terisap terlempar keluar impeler akibat gaya sentrifugal yang dimiliki oleh fluida itu sendiri. Dan selanjutnya ditampung oleh casing (rumah pompa) sebelum dibuang kesisi buang. Dalam hal ini ditinjau dari perubahan energi yang terjadi, yaitu : energi mekanis poros pompa diteruskan kesudu-sudu impeller, kemudian sudu tersebut memberikan gaya kinetic pada fluida.

Akibat gaya sentrifugal yang besar, fluida terlempar keluar mengisi rumah pompa dan didalam rumah pompa inilah energi kinetik fluida sebagian besar diubah menjadi energi tekan. Arah fluida masuk kedalam pompa sentrifugal dalam arah aksial dan keluar pompa dalam arah radial.Pompa sentrifugal biasanya diproduksi untuk memenuhi kebutuhan head medium sampai tinggi dengan kapasitas aliran yang medium. Dalam aplikasinya pompa sentrifugal banyak digunakan untuk kebutuhan proses pengisian ketel dan pompa-pompa rumah tangga.

3.4 Maintenance

Perawatan(maintenance) : Suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang dapat diterima.

Merawat dalam pengertian “suatu kondisi yang dapat diterima” antara suatu perusahaan berbeda dengan perusahaan lainnya.

Maintenance terbagi 3 ;

1) Preventive maintenance      : Perawatan yang dilakukan sebelum kondisi barang rusak (pencegahan).

2) Predictive maintenance       : Perawatan yang dilakukan dengan cara memprediksi suatu barang tersebut.

3) Corrective maintenance      : Suatu tindakan langsung ketika suatu barang tersebut dalam keadaan rusak.

Mengapa ada bagian perawatan?

Dibentuknya bagian perawatan dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan :

1. Agar mesin-mesin industri, bangunan, dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal.

2. Untuk menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang telah ditanamkan dan akhirnya akan mendapatkan keuntungan yang besar.

Siapa yang berkepentingan dengan bagian perawatan?

1. Penanam modal (investor).

2. Manager.

3. Karyawan perusahaan yang bersangkutan.

Bagi investor perawatan penting karena:

1.    Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan gedung maupun peralatan produksi.

2.    Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang.

3.    Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan.

4.    Dapat menjamin kelangsungan hidup perusahaan.

5.    Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya perawatan dan mengembangkan data-data operasi yang berguna untuk membantu menentukan anggaran biaya dimasa yang akan datang.

Bagi para manager perawatan penting dengan harapan dapat membantu:

1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.

2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu menganggurnya peralatan.

3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.

4. Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara ekonomis.

5. Memelihara instalasi secara aman.

6. Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.

7. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.

8. Memperbaiki komunikasi teknik.

9. Menyediakan data biaya untuk anggaran mendatang.

10. Mengukur hasil kerja pabrik sebagai pedoman untuk menempuh suatu kebijakan yang akan datang.

Bagi karyawan, berkepentingan dengan perawatan dengan harapan dapat:

1. Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka panjang, yang mana akan menumbuhkan rasa memiliki sehingga peralatan/sarana yang dapat menjamin kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.

2. Menjamin keselamatan kerja karyawan.

3. Menimbulkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat terpelihara keadaannya.

Tujuan utama perawatan:

1. Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan dapat diperoleh laba yang maksimum.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.

3.4 Analisa Gangguan

Analisa gangguan pada pompa, yaitu :

1. Cek bunyi bearing

2. Cek panas

3. Cek kebocoran pelumas

Penyebab kerusakan, yaitu :

1· Bocor seal/gland packing
2· kapasitas menurun
3· Poros bengkok atau macet
4· Bearing rusak
5· Vibrasi tinggi
6· Casing bocor

BAB IV

PERAWATAN DAN PERBAIKAN

4.1 Analisa Gangguan

Pada pompa sentrifugal terdapat gejala kerusakan :

1. Bunyinya kuat

2. Temperaturnya abnormal

3. Vibrasi tinggi

4. Oil seal bocor

Gejala kerusakan tersebut diakibatkan oleh :

1. Masuknya benda padat

2. Coupling tidak elemen

3. Pelumasan kurang

Maka tindakan yang harus dilakukan adalah :

1. Pompa dibongkar dan dikeluarkan benda padat tersebut

2. Stel ulang / atur ulang

3. Tambah Pelumas

4.2 Skema Alat

4.3 Alat dan Bahan

Peralatan yang biasa digunakan pada pompa, yaitu :

1. Kunci Pas, yaitu kunci 30, 24, 19

2. Kunci L, yaitu kunci L8,L10

3. Palu, pahat, dan obeng

4.4 Keselamatan Kerja

Hal yang harus diperhatikan dalam keselamatan kerja secara umum, yaitu :

1. Memakai sarung tangan

2. Kacamata safety

3. Helm

4.5 Langkah Kerja

Jika dalam diagnose mengharuskan pompa harus di bongkar,urutan di field perlu dilakukan;

1.Check alignment coupling dan apakah ada keausan,atau kekurangan/kesalahan grease
2.Visual check lub oil dan lub oil level

3.Bongkar pompa,check body gasket ,seats

4.Visual check impeller dan casing wear rings.Juga check impeller dengan casing wear ring clearence ,check impeller,volutes dan balance hole apakah buntu.

5.Check flush lines dan quench lines apakah ada internal corrosion atau buntu

6.Visual check kondisi dari gauge etc.

7.Tentukan dapat diperbaiki di site atau harus di remove ke shop/bengkel
Jika yang diperkirakan adalah kerusakan bearing pada pompa atau motor
Check radial clearence dan end float di pompa/motor
Jalankan motor dan check untuk abnormal noise dan vibration
Jika motor tidak baik ,angkat motor dan repair.

4.6 Perawatan dan Perbaikan

Perawatan yang dilakukan :

1. Cek pelumas setiap hari

2. Cek panas bearing / temperature

3. Cek elemen

4. Cek vebrasi

Perbaikan yang dilakukan :

1. Ganti bearing

2. Ganti shaft

3. Ganti impeller

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Untuk mengetahui kerusakan pada pompa maka harus ada usaha maksimal/proaktive dalam memelihara pompa harus tetap dilakukan, namun peristiwa kerusakan tentu akan terjadi, namun dgn langkah proaktive kerusakan dapat diprediksi agar dapat direncanakan perbaikan kapan dan tidak terjadi kerusakan yang lebih fatal.

5.2 Saran

~pikir sendiri